Метод предотвращения ошибок ликвидирующий саму возможность допустить ошибку называется - Oshibs.top

КОНТРОЛЬНЫЕ ТЕСТЫ ДЛЯ АТТЕСТАЦИИ
№ 1 Тип: один из многих
Вопрос Какая компания первой начала применять принцип, впоследствии названный «точно вовремя»?
Варианты ответов Правильный (+)
1 Тойота
2 Форд
3 Дженерал Моторс

№ 2 Тип: один из многих
Использование принципов бережливого производства в авиационной промышленности позволяет сократить сроки выполнения заказа с 16 месяцев до?
Правильный (+)
12 месяцев
8 месяцев
4 месяцев

№ 3 Тип многие из многих
Вопрос: В системе бережливого производства рассматриваются следующие виды потерь
Ответы Правильные (поставьте +)
Перепроизводство
Дефекты и переделка
Нарушения трудовой дисциплины
Передвижения
Перемещения материалов
Запасы
Изменения технологических процессов
Излишняя обработка
Ожидания

№ 4 Тип строгая логика
Можно ли использовать систему бережливого производства в медицине Ответ ( «да» или «нет»)

№ 5 Тип: один из многих
Использование принципов бережливого производства в цветной металлургии позволяет повысить производительность на?
Правильный (+)
40%
35%
30%
25%
20%
15%

№ 6 Тип: один из многих
При оценке потерь лучше, когда этим занимается …?
Варианты ответов Правильный (+)
Специально назначенный человек из данного подразделения
Несколько специалистов из данного подразделения
Команда, включающая работников смежных подразделений

№ 7 Тип: один из многих
Вопрос Система бережливого производства подразумевает, что потери существуют?
Варианты ответов Правильный (+)
1 Только в производственных подразделениях
2 Только во вспомогательных подразделениях
3 Только в управленческих подразделениях
4 В производственных и вспомогательных подразделениях
5 В производственных и управленческих подразделениях
6 Во вспомогательных и управленческих подразделениях
7 Во всех подразделениях

№ 8 Тип свободное слово
Вопрос: Метод организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время называется система…? Ответ

№ 9 Тип свободное слово
Элемент системы 5S означающий удаление из операционной зоны всего ненужного называется? Ответ

№ 10 Тип многие из многих
Вопрос: Cистема 5S включает в себя?
Ответы Правильные (поставьте +)
Сортировку
Соблюдение порядка
Соблюдение норм выработки
Содержание в чистоте
Стандартизацию
Соблюдение трудовой дисциплины
Совершенствование

№ 11 Тип свободное слово
Элемент системы 5S означающий наличие закрепленного места для каждого предмета в рабочей зоне называется? Ответ

№ 12 Тип многие из многих
Вопрос: Структурно производственная система Тойота по С. Синго состоит из?
Ответы Правильные (поставьте +)

Исключение потерь 60%
50%
40%

Производственная система 15%
10%
5%

Канбан 15%
10%
5%

№ 13 Тип: формирование последовательности
Вопрос: Какие из приведенных принципов относятся к традиционной форме организации производства, а какие к современной?
Принципы Запишите буквами «Т» или «С»
Производственная система поддерживается складскими и страховыми запасами
Партионное производство под квартально-месячный план
Предельная реакция на спрос: производство на заказ
Технологическая карта на операцию (станок, переходы, инструменты, режимы)
Один оператор на несколько станков
Один оператор на один станок
Автономизация оборудования: автоматика с использованием интеллекта
Базирование на принципе вычитания затрат:
прибыль=цена- издержки
Ценообразование: цена=себестоимость+ прибыль
Выровненное производство под текущую потребность

№ 14 Тип: один из многих
Использование принципов бережливого производства в автомобильной промышленности позволяет повысить качество продукции на?
Правильный (+)
60%
50%
40%
30%

№ 15 Тип: один из многих
В системе всеобщего ухода за оборудованием должны участвовать:
Варианты ответов Правильный (+)
Только операторы оборудования
Операторы и ремонтники
Только ремонтники

№ 16 Тип: один из многих
Для установления причин снижения производительности целесообразно регистрировать следующие параметры:
Варианты ответов Правильный (+)
Время в течении которого оборудование находится в порядке
Производительность оборудования
Качество выходящей продукции
Все параметры

№ 17 Тип: приведение в соответствие
Вопрос: Каких потерь позволят избежать следующие мероприятия (соедините линиями)
Список 1 Список 2
Перемещения рабочих сведено к минимуму Перепроизводство
Производственные мощности полностью соответствуют потребностям производства Дефекты и переделка
Соблюдение принципа «точно вовремя» при производстве Передвижения
Изделие изготавливается точно под требования заказчика Перемещения материалов
Производственные линии загружены оптимально Запасы
Организован хороший визуальный контроль при передаче продукции Излишняя обработка
Путем перепланировки уменьшены физические расстояния перевозки материалов Ожидание

№ 18 Тип свободное слово
Элемент системы 5S предусматривающий регулярное обновление разметок на местах хранения оборудования и материалов называется ? Ответ

№ 19 Тип свободное слово
Наличие ярлычков, расположенных на производственном участке и указывающее на точное количество требуемых деталей является одним из принципов системы…? Ответ

№ 20 Тип: приведение в соответствие
Средства визуального контроля дают информацию…? (соедините линями)
Список 1 Список 2
О приближении сроков профилактики
Ремонтникам
О текущей производительности
О плановых показателях
О заказе материалов
Операторам
О месте нахождения запасных частей
О результатах завершенного обслуживания

№ 21 Тип: один из многих
Стандартные операционные процедуры отвечают на вопрос?
Правильный (+)
Что надо сделать?
Где это надо сделать?
Зачем это надо сделать?
Как это надо сделать?
Когда это надо сделать?

№ 22 Тип: один из многих
Стандартная операционная процедура должна быть проверена и одобрена
Правильный (+)
Только менеджерами
Только рабочими
Менеджерами и рабочими

№ 23 Тип: один из многих
Составление карты потока создания ценности охватывает процессы?
Правильный (+)
Только производственные
Все, кроме поступления сырья
Абсолютно все

№ 24 Тип: приведение в соответствие
Как называются основные методы повышения качества и производительности используемые в японской промышленности?
Список 1 Список 2
Предупреждение чрезмерной утомляемости кайдзен
Непрерывное совершенствование пока-екэ
Борьба с непроизводственными затратами мури
Защита от оплошности муда

№ 25 Тип строгая логика
Разметка на полу и на полках, контролирующая перепроизводство относится к принципам системы канбан? Ответ (впишите «да» или «нет»)

№ 26 Тип: один из многих
Информационная система организации объединяет?
Правильный (+)
Рабочую силу и оборудование
Рабочую силу и материалы
Материалы и оборудование
Рабочую силу, оборудование. материалы

№ 27 Тип: приведение в соответствие
Назовите символы, принятые в картах потока (соедините линиями)

Операция

Транспортировка

Временное хранение

Контроль качества

Документы

Карточки канбан

№ 28 Тип строгая логика
Поток единичных изделий позволяет высвободить значительные денежные средства? Ответ ( «да» или «нет»)

№ 29 Тип многие из многих
Вопрос: В производственной системе Тойота производство выстроено таким образом, что можно быстро изготавливать автомобили?
Ответы Правильные (поставьте +)
Различных моделей
Только одно модели
Различных вариантов одной и той же модели

№ 30 Тип: один из многих
Система производства в виде потока единичных изделий предполагает?
Правильный (+)
Полный отказ от производства партиями
Производство с минимально возможными размерами партий
Сохранения производства большими партиями

№ 31 Тип: один из многих
Система производства в виде потока единичных изделий… ?
Правильный (+)
Позволяет повысить оборачиваемость запасов
Оборачиваемость запасов не меняется
Приводит к снижению оборачиваемости запасов

№ 32 Тип: один из многих
Система вытягивания производства предполагает выжидание рабочими сигнала со следующей стадии ?
Правильный (+)
Это недопустимо
Это нормальное положение

№ 33 Тип свободное слово
Метод предотвращения ошибок, ликвидирующий саму возможность допустить ошибку, называется? Ответ

№ 34 Тип: приведение в соответствие
При использовании метода пока-ека рассматриваются следующие виды контроля (соедините линиями)
Предоставляет данные, позволяя предотвратить будущие ошибки Оценочный
Предотвращает ошибки до их возникновения там, где они могут произойти Информативный
Вскрывает ошибки, но не обеспечивает обратной связи Внутрипроцессный

№ 35 Тип: один из многих
Какова величина проверок процессов и изделий, проходящих через контрольные точки при использовании «контроля у источника»?
Правильный (+)
Не более 50%
Не более 80%
100%

№ 36 Тип: один из многих
Как влияет ускорение переналадки на более гибком оборудования на величину затрат на содержание запасов?
Правильный (+)
Затраты повышаются
Затраты понижаются
Затраты остаются неизменными

№ 37 Тип свободное слово
Переналадка, которая производится только при отключенном оборудовании называется? Ответ

№ 38 Тип: один из многих
Для сокращения общего времени переналадки необходимо как можно больше действий перевести ?
Правильный (+)
Из внешней переналадки во внутреннюю
Из внутренней переналадки во внешнюю
Выдержать равное соотношение внутренней и внешней переналадки

№ 39 Тип свободное слово
Выражение single minute означает, что максимальное время на переналадку должно составлять, в минутах, не более…? Ответ

№ 40 Тип: формирование последовательности
Вопрос: Перед вами список элементов, входящих в контрольный листок: быстрая переналадка
Элементы контрольного листка: быстрая переналадка Запишите правильную последовательность этих элементов цифрами от 1 до 6
Определить число мест для расположения необходимого оборудования и сделать разметку
Документировать время выполнения переналадки и возникающие проблемы
Сделать видеосъемку процесса и составить список осуществляемых шагов
Решить, где должен располагаться инструмент и другое оборудование перед переналадкой
Установить для каждой переналадки стандартный период времени и определить, как его регистрировать
Составить список применяемых в процессе инструментов, штампов, пресс-форм, оснастки

№ 41 Тип свободное слово
Напряженный, пятидневный практический семинар, приводящий к немедленным результатам и улучшению итоговых показателей называется? Ответ

№ 42 Тип: один из многих
Среднее время цикла на одну операцию в пределах укрупненного процесса должно быть по сравнению с временем такта
Правильный (+)
Больше
Равно
Меньше

№ 43 Тип: один из многих
Участниками штурм-прорыва должны быть
Правильный (+)
Только рядовые работники
Только высшее руководство
И рядовые работники и высшее руководство

№ 44 Тип: приведение в соответствие
Как называются производственные системы, используемые в бережливом производстве (соедините линиями)?
Изделия двигаются по процессу через ряд операций по одному Выравнивание
Производство и доставка нужных материалов в нужное место к моменту, когда они необходимы Поток единичных изделий
Выпуск изделий на следующую операцию, даже если в них нет необходимости Вытягивание
Сглаживание пиков и провалов в нагрузке и избежание перепроизводства Точно во время
Производство только по мере необходимости
Выталкивание

№ 45 Тип свободное слово
Подача и отгрузка материалов на производстве или линии обслуживания, организованные «лицом» к оператору называется? Ответ
Фронтальная загрузка

№ 46 Тип: формирование последовательности
Вопрос: Расставьте в правильном порядке последовательность действий по внедрению бережливого производства
Действия по внедрению Бережливого производства по Дж. Вумеку Запишите правильную последовательность цифрами от 1 до 8
Не увлекаться стратегическими вопросами
Осуществлять непрерывное улучшение по системе Кайдзен
Найти проводника перемен
Стремиться немедленно получить результат
Найти или создать кризис
Построить карты потоков создания ценностей
Как можно быстрее начать работу по основным направлениям
Получить необходимые знания по системе ЛИН
№ 47 Тип свободное слово
Набор конкретных действий, необходимых для получения конкретной продукции через три основных задачи менеджмента в любом бизнесе: решение проблемы, информационный менеджмент и физическая трансформация называется? Ответ

№ 48 Тип: формирование последовательности
Вопрос: Укажите правильную последовательность шагов для достижения успеха в управлении ценностным потоком
Шаги для достижения успеха в управлении ценностным потоком Запишите правильную последовательность цифрами от 1 до 6
Определить и отобрать управляющего, ответственного за общий ценностный поток
Добиться понимания цели организации в высших звеньях управления
Определить потребность изменения организации
Осуществить проект будущего ценностного потока
Создать систему измерения «бережливого потока»
Понять и поддержать основу стратегии «бережливого производства» на всех уровнях организации

№ 49 Тип: один из многих
При работе с документами в идеальном непрерывном потоке каждый вид документа лучше всего обрабатывать
Правильный (+)
Каждый час
Каждый день
Еженедельно

№ 50 Тип: один из многих
Как правильно проектировать ценностный поток?
Правильный (+)
За каждым отдельным участком закрепляются специальные сотрудники
Весь ценностный поток проектируется всей командой
Часть ценностного потока проектируется всей командой, а часть отдельными сотрудниками

Исключение потерь 60%
50%
40%

Производственная система 15%
10%
5%

Канбан 15%
10%
5%

№ 27 Тип: приведение в соответствие
Назовите символы, принятые в картах потока (соедините линиями)

Операция

Транспортировка

Временное хранение

Контроль качества

Документы

Карточки канбан

тест по бережливому производству с ответами

Хотите подтведить свои знания в области Бережливого производства и 6 Сигм? Пройдите наше онлайн-тестирование на интересующую Вас тему и получите сертификат от BPI-Group. Для получения сертификата необходимо правильно ответить минимум на 90% вопросов. Все Ваши сертификаты доступны для просмотра в Вашем личном кабинете. Удачного тестирования! Тесты по Бережливому производству. Данный короткий тест содержит вопросы по операционному менеджменту, управлению проектами и методологии 6 Сигма.

Вэйдер М. Инструменты бережливого производства: мини-руководство по внедрению методик бережливого производства / Пер. с англ. — М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. — 125 с. Иллюстрированный глоссарий по бережливому производству / Под ред. Ч. Марчвински и Дж. Шука; пер с англ. — М.: Альпина Бизнес Букс, CBSD (Центр развития деловых навыков), 2005.

Экзамен белого пояса бережливых шести сигм. Тест состоит из 25 вопросов и включает все темы on-line тренинга шести сигм для белых поясов. Для успешной сдачи экзамена необходимо дать не менее 20 правильных ответов. Время тестирования не ограниченно, однако, пересдача откроется только через 10 дней. Тест состоит из 16 вопросов. Каждый вопрос состоит из предложения, в котором не хватает одного слова или словосочетания. Ваша задача – найти его среди предложенных вариантов ответов. Максимальное количество баллов – 16. Время тестирования не ограничено. Для успешной сдачи экзамена необходимо дать не менее 55 правильных ответов. Время тестирования не ограничено.

Задайте вопрос и получите ответ квалифицированного специалиста Лин. Новости «бережливого производства». О Компании Контакты Вакансии. Программы курсов Алгоритм подбора инструментов Примеры проектов. Статьи о Лин Книги Глосарий Лин Вопрос-ответ. География Лин. Сочувствие достается даром, зависть нужно заслужить.

Бережливое производство -система организации производства, основанная на сокращении времени между получением заказа и его отгрузкой путем уменьшения потерь. Состоит из пяти шагов – определение ценности, определение потока создания ценности, организация движения потока, вытягивание продукции и/или услуг, непрерывное совершенствование (кайдзен). ЗАДАЧИ: *Оптимизация производственных процессов; *Устранение потерь; *Создание системы непрерывных улучшений (кайдзен). Обучение. С 2012 года включение в систему внутреннего обучения программы: «Основы бережливого производства. Вводный курс» для: vрабочих vспециалистов vвновь принятого персонала. Проверка знаний.

Тесты Технологические основы бережливого производства_ тесты по 2 модулям. Перейти к файлу. Заказать учебную работу. Технологические основы бережливого производства Тесты к модулю 1. 1. На сколько видов действий классифицируется процесс с точки зрения потока ценности — один — два — три — четыре 2. Сколько видов потерь отображено в классификаторе потерь согласно LEAN – концепции -один — два — три — четыре 3. К какому виду деятельности с точки зрения потока ценности относится следующее определение: «действия, которые преобразовывают материалы и информацию таким образом, что они соответствуют.

Автор выполнил ответы на вопросы Онлайн тест по дисциплине бережливое производство по производственному маркетингу и менеджменту по стоимости 300 руб., оценка: 5.0 на Автор24. Смотри отзывы в заказе. Нужен аспирант или преподаватель, чтобы помочь сделать ответы на вопросы по производственному маркетингу и менеджменту, сроки очень сжатые. Отзовитесь, пожалуйста! Номер заказа.

Бережливое производство (в англ. языке оно имеет два названия: «lean manufacturing» и «lean production») – это особый подход к управлению предприятием, позволяющий повышать качество работы через сокращение потерь. Под потерями понимается все, что снижает эффективность работы. К основным видам потерь относятся

МЕТОДИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА. Компьютерное тестирование по. дисциплине «Бережливое производство». Разработали преподаватели: Сидорова О.Ю., А.В. Скакодуб. г. Нижний Новгород. 2017г. 3. Редактор тестов позволяет вставлять рисунки в текст вопросов и ответов в любом формате и менять их размеры. При наличии на компьютере установленного пакета Microsoft Office 95 или более поздней версии, возможна вставка в тест формул Microsoft Equation. На компьютерах тестируемых пользователей для отображения формул при запуске теста наличие пакета Microsoft Office не требуется.

Суть бережливого производства. Бережливое производство является комплексным подходом, включающим оптими-зацию процессов, обеспечение управленческой инфраструктуры и изменение образа мыш-ления и поведения сотрудников (См. Рис. 2). Основными принципами бережливого произ-водства являются принцип «точно вовремя» (just-in-time) с исключением всех видов потерь и принцип автономизации (autonomation), или автоматического процесса преобразований с использованием интеллекта. Третий принцип известен как «дзидока», что означает «встраи-вание контроля качества» на всех уровнях компании. Рисунок 2

Заказать Тест дистанционно Бережливое производство.📌 тест бережливое производство.📌 Заказ 528083. Помощь студентам онлайн без посредников. Ну что, приступим? Отправьте заявку и получите ответ с предложениями по цене и срокам в течение часа. Тип работы. Выберите тип работы Контрольная Решение задач Курсовая Реферат Онлайн-помощь Тест дистанционно Диплом Лабораторная Чертеж Отчет по практике Эссе Ответы на билеты Презентация Перевод с ин. языка Доклад Статья Сочинение Диссертация Бизнес-план Подбор литературы Шпаргалка Поиск информации Другое. Узнать стоимость.

1.Бережливое производство – это философия производства, в основе которой лежит сокращение времени между получением заказа и его отгрузкой путем искоренения потерь. 2.Бережливое производство — интеллектуальная система управления, «умное производство», разумное производство, стройное производство, рачительное производство. Какие показатели дают наиболее значимый эффект среди статистически выявленных успехов от внедрения бережливых подходов? — 0/1с.50.

Бережливое производство Тест. Размер: 0.05 Мб. Формат: DOCX. Предпросмотр документа. Контрольные тесты для аттестации. Тестовые вопросы охватывают весь курс и относятся к типу «тест-экзамен». Учащемуся предлагается вариант, состоящий из 50 вопросов. Вопросы могут быть шести типов: 1. «один из многих» — из нескольких вариантов ответа нужно выбрать один, поставить знак «+». 2. «многие из многих» — из многих вариантов ответов правильными являются два и более ответов, поставить знаки «+». 3. «строгая логика» — ответы надо проставлять «да» или «нет». 4. «свободное слово» — ответ следует вписать в поле для них.

Дисциплина «Бережливое производство» является одной из дисциплин по выбору профессионального блока вариативной части. Читается на 4 курсе (8 семестр). Изучение курса основывается на знаниях и умениях, полученных бакалаврами в процессе изучения таких дисциплин как «Введение в инноватику», «Экономика», «Экономические основы инновационной деятельности», «Основы производства» и «Управление инновационной деятельностью», «Основы технического регулирования» и «Промышленные технологии и инновации». Пример теста 1. Чем система бережливого производства отличается от программы улучшения? А) Бережливое производство- это программа улучшения деятельности предприятия.

Тесты Технологические основы бережливого производства_ тесты по 2 модулям. Бережливое производство применимо и там где вы собираете одно изделие из 15000 компонентов и там, где оно включает лишь 15 деталей и там, где вы просто обеспечиваете клиентов услугами. Это так, поскольку основу философии бережливого производства составляет образ мышления, который позволяет выйти за устаревшие рамки массового производства. Каждый работник в соответствии с концепцией кайдзен должен противодействовать проблемам. Такое поведение способствует быстрому решению вопросов. При немедленном устранении неполадок вр

БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА. Бережливое производство – направление менеджмента, обеспечи-вающее конкурентоспособность предприятия за счет выпуска продукции (оказания услуг) в количестве необходимом заказчику, с высоким каче-ством, минимальными затратами ресурсов и низкой себестоимостью. Концепция бережливого производства начала формироваться в Япо-нии, после Второй мировой войны.

+ б. бережливое производство. в. системы на базе стандартов ИСО 9000. г. система управления качества КАНАРСПИ. Ответ: _ 5. Модель обеспечения качества – это: + а. создание условий для выполнения требований к качеству на каждом этапе жизненного цикла продукции. 16. Принципы Бережливого производства: определение ценности; определение потока создания ценности; формирование потока создания ценности; вытягивание; ###. Ответ: _ Совершенство_. 17. Процесс – это

Источник

Предотвращение ошибок (пока-ёкэ)

Всем нам приходилось собирать что-то, располагая детали в неправильном порядке или переворачивая вверх тормашками (при этом детали подходили друг к другу!). Но, конечно же, это «что-то» работало не так, как полагалось. А на вашем производстве можно что-либо сделать неверно и тем не менее передать это на следующую операцию?

Пока-ёкэ – это метод предотвращения ошибок, ликвидирующий саму возможность допустить ошибку. Рабочие, инженеры, руководители вместе разрабатывают процедуры и устройства для предотвращения ошибок там, где они могут возникнуть. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения – наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Контроль, который вскрывает ошибки, но не обеспечивает обратной связи после завершения процесса или изготовления изделия и не дает возможности снизить уровень дефектов (то есть усилия пропадают даром), называется оценочным. Информативный контроль – контроль, предоставляющий данные и информацию о том, где и когда возникают ошибки; он может быть полезным в предотвращении будущих ошибок. Контроль, который выявляет, устраняет и/или предотвращает ошибки до их возникновения там, где они могли произойти или произошли, называется контролем у источника. Обратите внимание, что только контроль у источника предотвращает переход ошибок на следующие стадии процесса и предоставляет данные для предотвращения ошибок или их коррекции. Контроль у источника называется также внутрипроцессным контролем.

Контроль у источника обеспечивает стопроцентную проверку процессов и изделий, проходящих через контрольные точки операции или процесса. Средства контроля у источника – это выключатели и иные приспособления, останавливающие операцию или процесс, если материалы подаются неправильно (перевернутыми или не той стороной), если подаются материалы неверного типа или в неверном количестве и если в работе оборудования или перемещении изделия имеются нарушения. Контроль у источника должен стать важной частью комплексной программы исключения дефектов. Об обнаружении ошибки или дефекта обычно оповещают звуковые сигналы, сирены или включение лампочек. Такие системы предупреждения и контроля сообщают оператору о проблеме и сигнализируют о необходимости отключения оборудования или его автоматическом отключении.

Системы предупреждения и контроля обычно подключаются к сенсорному устройству, которое использует контактные или динамические методы обнаружения проблемы. Контактные методы – это устройства типа направляющих или калибров, которые пропускают только изделия нужного размера или не разрешают работать при неверной установке детали. Конечные, контактные и антенные выключатели фиксируют прохождение объекта с нужной характеристикой либо наличие нежелательных характеристик и состояний. Автоматические обнаруживающие устройства и устройства физического контакта могут использоваться для обнаружения перемещения, давления или отсутствия объекта. Хотя для контроля над разными состояниями имеется много устройств, одно используется постоянно – для обнаружения ошибок или дефектов и недопущения попадания их на следующую операцию или к заказчику.

Предотвращение ошибок снижает уровень стресса!

Источник

Бирка (канбан) – средство информирования,
с помощью которого дается разрешение
или указание на производство или изъятие
(передачу) изделий в вытягивающей
системе. Существуют шесть правил
эффективного использования бирки:

Процессы – потребители заказывают
продукцию в полном объеме, указанном
на бирке.

Процессы-поставщики производят
продукцию в точном объеме и в
последовательности, указанной на бирке.

Без бирки изделия не производятся
и не перемещаются.

Ко всем деталям и материалам всегда
прикрепляется бирка.

На последующую производственную
стадию никогда не передаются дефектные
детали и детали в неточном количестве.

Чтобы уменьшить объем запасов и
обнаружить новые проблемы, нужно
последовательно уменьшать количество
бирок.

Применение инструментария Канбан
целесообразно при организации
производства, управлении запасами и
организации материально-технического
снабжения на ремонтных и промышленных
структурных подразделениях ОАО «РЖД».

6. Предотвращение ошибок.

Это метод ликвидирует саму возможность
совершения ошибки. Рабочие, инженеры и
руководители сами разрабатывают
процедуры и устройства для предотвращения
ошибок там, где они могут возникнуть.
Предотвращение ошибок в месте и во время
их возникновения – наиболее экономичный
и дешевый способ избежать проблем.

Контроль, который вскрывает ошибки, но
не обеспечивает обратной связи, называется
оценочным.

Информативный контроль –
контроль, предоставляющий данные и
информацию о том, где и когда возникают
ошибки. Он может быть полезным для
предотвращения будущих ошибок.

Контроль, который выявляет, устраняет
и / или предотвращает ошибки до их
возникновения там, где они могли произойти
или произошли, называется контролем
у источника. Только контроль у источника
предотвращает переход ошибок на следующие
стадии процесса и предоставляет данные
для предотвращения ошибок или для их
коррекции. Контроль у источника называется
также внутрипроцессным контролем.

7. Составление карты потока создания ценности.

Целостный взгляд на процесс производства
изделия дает общую картину потока
создания ценности, совокупности всех
его компонентов.

Карта потока создания ценности – это
простая схема, изображающая каждый этап
движения потоков материалов и информации,
нужных для того, чтобы выполнить заказ
потребителя.

Большинство процессов начинаются с
поступления запроса на выполнение
какого-либо действия или поставку
продукта и заканчиваются только поставкой
потребителю.

Составление карты потока создания
ценности охватывают все процессы – от
отгрузки продукта до поступления сырья
или запроса на выполнение действия.

Составление карты потока создания
ценности позволит определить скрытые
в процессе потери, зачастую составляющие
большую часть себестоимости продукции
или услуги.

На пути от заявки до поставки товара /
услуги материальный поток проходит
через множество рабочих и оборудования
(станков). Поток информации также движется
от первоначального запроса продукта/
услуги до приемки заказчиком.

Составление карты потока создания
ценности включает описание как
материальных, так и информационных
потоков.

В первую очередь составляется
карта фактического, текущего состояния
процесса создания ценности.

Затем при помощи этой карты
формируется видение процесса с учетом
совершенствования – карта будущего
состояния процесса создания ценности.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Источник

Текст работы размещён без изображений и формул.
Полная версия работы доступна во вкладке «Файлы работы» в формате PDF

Введение

Производство на отдельно взятом заводе может быть организовано достаточно экономно и бережливо, но, для того чтобы компания в целом могла быть названа бережливым предприятием, необходимо рассмотреть, насколько отвечает требованиям бережливости вся цепочка поставок или создания стоимости ее продукции. Такой комплексный подход чрезвычайно важен, поскольку, например, неритмичная работа поставщиков или субподрядчиков способна посеять хаос в самой совершенной системе управления бережливым производством.

Одним из направлений повышения эффективности управления промышленными предприятиями, является совокупность методов, распространенных в ведущих странах мира и известных как концепция «lean manufacturing» («бережливое производство»)

В последнее десятилетие в отечественной промышленности предпринимаются попытки внедрения этих методов. Но только в исключительных случаях они приводят к значимым положительным результатам. Это делает актуальным исследование факторов, порождающих слабую восприимчивость «бережливого» производства (БП) отечественной промышленностью.

В настоящее время, основываясь на мнениях отечественных и зарубежных специалистов можно сформулировать определение бережливого производства, как современной концепции организации производства, направленной на осознание ценности продукции, сокращения различных видов потерь (не добавляющих ценности: перепроизводство, простои, лишние перемещения, обработка, запасы, дефекты, нереализованный потенциал сотрудников), с помощью внедрения новых производственных и управленческих технологий, постоянное совершенствование основных и вспомогательных процессов, в итоге обеспечивающей долговременную конкурентоспособность организации.

Задачи бережливого производства:

— сократить трудозатраты, сохраняя или улучшая качество продукции;

— обеспечить безопасность сотрудников от несчастных случаев на предприятии, путем внедрения прогрессивных методов организации труда и технологии производства (автоматизация производственных процессов, применение защитных средств и приспособлений, обеспечивающих снижение травматизма);

— минимизировать срок изготовления продукции, сохраняя или улучшая качество продукции;

— минимизировать стоимость, сохраняя или улучшая качество продукции;

— гарантировать поставку клиенту в оговоренный срок.

1 Нормативные ссылки

ГОСТ Р ИСО 9000–2008 Система менеджмента качества. Основные положения и словарь.

ГОСТ Р ИСО 9001–2008 Система менеджмента качества. Требования.

ГОСТ Р ИСО 9004–2010 Менеджмент для достижения устойчивого успеха организации. Подход на основе менеджмента качества.

1 Основные принципы бережливого производства

Отправная точка бережливого мышления — это ценность. Ценность (товара, услуги) может быть определена только конечным потребителем. Говорить о ней имеет смысл, только имея в виду конкретный продукт (товар или услугу или все вместе), который за определенную цену и в определенное время способен удовлетворить потребности покупателей.

Ценность создается производителем. С точки зрения потребителя, именно ради этого производитель и существует. Тем не менее по ряду причин производителю очень сложно точно определить, в чем состоит ценность товара или услуги.

Бережливое производство должно начинаться с того, чтобы точно определить ценность в терминах конкретного продукта, имеющего определенные характеристики и стоящего определенную цену. Все это надо делать путем диалога с определенными потребителями без оглядки на существующие активы и технологии компании. Путь к этому — при помощи командной работы переосмыслить всю деятельность фирмы, связанную с выпускаемыми продуктами. Также нужно пересмотреть роль технических экспертов (подобно тем немецким инженерам, которые видели только ситуацию внутри фирмы), а также географического расположения самого предприятия. Ясно, что ни один менеджер не сможет сделать все это сразу. Однако очень важно иметь четкое видение того, что следует предпринять. Иначе понимание ценности неизбежно будет искажено.

Говоря кратко, определение ценности — первый и самый важный этап в организации бережливого производства. Производить не те товары или оказывать не те услуги правильным способом — верный путь создания муда.

Я рассмотрю основные приемы и инструменты, применяемые в рамках общей концепции бережливого производства.

Что должны знать сотрудники, приступая к преобразованию своего предприятия в бережливое? К числу основных идей бережливого производства, которыми они обязаны овладеть, следует отнести:

— общие принципы снижения производственных затрат;

— семь источников потерь, которые могут присутствовать в работе предприятия;

— принцип организации работы «точно вовремя»;

— три фазы внедрения бережливого производства;

— вовлечение всех сотрудников и «визуальный» офис.

2.1 Общие принципы снижения затрат

Традиционный подход к ценообразованию, применяемый менеджерами, состоит в установлении отпускной цены на продукцию путем определения себестоимости ее изготовления и добавления к ней некоторой величины прибыли, исходя из принятой на предприятии нормы рентабельности. Однако в современных условиях такой подход себя не оправдывает, поскольку на рынке всегда найдется конкурент, который, снижая цены на свою продукцию, готов будет занять ваше место.

Идеи бережливого производства проистекают из философии снижения затрат, исповедуемой корпорацией Toyota, согласно которой цены на продукцию предприятия диктуют рынок и, в частности, покупатели, а объектами управления со стороны компании могут быть только себестоимость продукции и прибыль от продаж. При этом в центре внимания должно быть сокращение внутренних затрат предприятия.

Опираясь на идею сокращения себестоимости продукции, необходимо вначале установить цену, по которой покупатели согласны приобретать предлагаемый товар, после чего вычесть из нее себестоимость его изготовления, чтобы оценить ожидаемую прибыль. Такой подход, при котором прибыль равна цене продукции за вычетом себестоимости ее изготовления, заставляет производителя отыскивать пути снижения собственных производственных затрат, чтобы получить желаемую прибыль. Отсюда также следует, что основной путь к максимизации прибыли заключается в сокращении потерь при изготовлении продукции.

2.2 Семь источников непроизводительных затрат и потерь

Каким образом ваши сотрудники в процессе повседневной работы могут снижать и поддерживать на достигнутом уровне собственные затраты? Все они вполне способны постоянно бороться с потерями, которые принято подразделять на семь основных разновидностей.

1) Перепроизводство. Перепроизводством принято называть изготовление лишнего количества продукции или преждевременное ее изготовление до возникновения реального спроса. В цехах перепроизводство ведет к изготовлению лишней продукции, а в офисах — к созданию ненужных документов или избыточной информации. Изготовление лишнего количества продукции или ее преждевременное изготовление не способствуют повышению эффективности, поскольку связаны с потреблением дополнительных материальных и трудовых ресурсов, необходимостью хранения излишков продукции. Это заставляет сотрудников трудиться быстрее, чем необходимо, что сопровождается иными потерями.

Для устранения потерь, обусловленных перепроизводством, требуется:

— разрабатывать технологические процессы таким образом, чтобы предыдущие операции надежно обеспечивали последующие;

— устанавливать производственные нормы и стандарты для каждого рабочего места процесса;

предусматривать сигналы, предотвращающие преждевременный запуск производства.

2) Ожидание. Любое ожидание — людей, документов, оборудования или информации — это всегда потеря. Ожидание означает работу вхолостую, и это приводит к остановкам всего процесса. В ходе ожидания не создается добавленная ценность, и потребитель, вполне естественно, не желает оплачивать простои. Потери этого вида обнаруживаются проще всего. Они особенно раздражают работников. В любом офисе нередки ситуации, когда сотрудники подолгу ожидают подписей начальников, возможности воспользоваться занятым оборудованием, телефонных звонков, поступления материалов от поставщиков и т.д.

Для устранения данного вида потерь требуется:

— проанализировать, какие подписи на документах действительно необходимы, ликвидировать все лишние и стандартизовать новую процедуру;

— обучить сотрудников смежным профессиям, чтобы они могли подменять друг друга;

— равномерно распределить рабочие нагрузки в течение дня, с тем чтобы оптимально использовать имеющиеся трудовые ресурсы;

— обеспечить производство всем необходимым оборудованием и своевременными поставками покупных изделий и материалов.

3) Чрезмерная обработка. Лишними считаются те операции, которые не нужны потребителям, не желающим переплачивать деньги за их выполнение. Часто такими операциями оказываются излишние действия (например, взаимные проверки выполненной работы разными сотрудниками), получение избыточного количества подписей, лишние рассмотрения документов и результатов работ.

Для устранения данного вида потерь требуется:

— проанализировать все работы, создающие добавленную ценность, оптимизировать или устранить все лишние операции;

— определить, какие согласующие подписи на документах действительно необходимы, а все лишние ликвидировать.

4. Избыточные запасы. Любые избыточные запасы, имеющиеся на предприятии, — это потери. Хранение таких запасов требует дополнительных площадей, они могут отрицательно влиять на безопасность, загромождая проходы и производственные площади. Эти запасы могут оказаться вообще ненужными и устареть при изменении спроса на продукцию. Бережливое производство требует радикального изменения взглядов на запасы. Наличие избыточного объема запасов означает потребность в дополнительных усилиях по управлению ими, оно способно тормозить протекание других производственных процессов, поскольку приходится в поисках необходимого переворачивать груды бумаг и материалов.

Для устранения данного вида потерь требуется:

— производить на каждом участке или рабочем месте только то количество продукции, которое требуется потребителям, находящимся ниже по ходу производственного потока;

— стандартизовать планировку производственных участков и их загрузку;

— обеспечить поступление всего необходимого на последующие участки производственного процесса точно в назначенное время и не допускать задержек с дальнейшим продвижением материалов по производственному процессу.

5. Лишние движения. Любое движение, не требующееся для успешного выполнения рассматриваемой операции, является потерей. Такие движения считаются одной из форм потерь, так как каждое совершаемое движение должно увеличивать добавленную ценность изделия или услуги. Часто неэффективная организация трудового процесса и неправильная планировка рабочих мест служат причинами лишних движений исполнителей — ходьбы, дотягивания, наклонов и т.д.

Для устранения данного вида потерь требуется:

— стандартизовать папки для документов, выдвижные ящики и шкафы по всему офису;

— как можно шире применять цветовое кодирование;

— располагать файлы (с документами на столах или электронные в компьютерах) таким образом, чтобы облегчить обращение к ним;

— располагать офисное оборудование общего пользования в центральной части офиса;

— приобрести дополнительное оборудование, чтобы сократить количество передвижений сотрудников по офису.

6. Потери от дефектов, или переделки. Затраты на переделки, или повторное выполнение уже сделанной работы, в которой обнаружены дефекты, безусловно, относятся к категории потерь, поскольку любая работа сверх необходимой является лишней, увеличивающей потери предприятия. Потери от дефектов включают в себя также снижение производительности, обусловленное прерыванием нормального течения рабочего процесса для исправления дефектов или переделок продукции. Этот вид непроизводительных затрат намного проще выявить, чем потери других видов.

Для устранения потерь от дефектов требуется:

— ввести стандартизованные методы работы и формы офисных документов,

— разработать и внедрить вспомогательные средства, облегчающие работу

7. Транспортировка. Перевозки на расстояния, большие, чем это необходимо, или создание временных мест размещения, хранения и складирования, лишние перемещения с места на место материалов, людей, информации или документов — все это ведет к потерям времени и энергии. Материалы и покупные изделия часто перемещают с места на место внутри предприятия по нескольку раз, пока они не достигнут окончательного пункта назначения. Естественно, все эти перемещения ведут к потерям. Кроме того, размещение изделий в местах временного хранения повышает вероятность их повреждения, потери и хищений, мешает нормальному движению внутри предприятия.

Для устранения потерь, обусловленных лишними перевозками, требуется:

— максимально сокращать расстояния любых перевозок;

— ликвидировать все места временного хранения или складирования материалов.

2.3 Три фазы внедрения принципов бережливого производства

Нужно различать три основные фазы реализации концепции бережливого производства: изучение спроса, обеспечение непрерывности потоков ценности и их сглаживание. Рекомендуется проходить указанные три фазы в той же последовательности, в которой происходит их изучение исполнителями. Только глубокое изучение спроса, потоков ценности и способов их сглаживания наряду с использованием рекомендаций по управлению потоками ценности способно придать надежность не только самому процессу преобразований, но и обеспечить их устойчивость.

1. Фаза изучения потребительского спроса. Необходимо прежде всего выявить, кто является потребителями результатов некоторой работы, каковы их требования, только после этого вы сможете удовлетворять потребительский спрос на ее результаты. Для выявления и удовлетворения потребительского спроса могут применяться различные инструменты и методы, например:

— расчеты времени такта;

— расчеты питча;

— расчеты буферных и страховых запасов;

— применение системы 5S;

— использование методов решения проблем.

2. Фаза обеспечения непрерывности потока ценности. На этом этапе принимают необходимые меры для того, чтобы результаты рассматриваемой работы поступали всем внутренним и внешним потребителям своевременно и в надлежащих количествах.

Например:

— создание супермаркетов внутри процессов;

— система канбан;

— применение принципа FIFO («первым пришел, первым ушел»);

— обеспечение сбалансированности в загрузке производственных линий;

— стандартизация работ;

— надлежащая планировка производственных участков.

3. Фаза сглаживания. Наконец, после того как выявлен потребительский спрос на результаты работ и налажен непрерывный процесс их выполнения, переходят к его сглаживанию, с тем чтобы обеспечить равномерное и эффективное распределение объемов работ по дням, неделям и месяцам. Для этого применяются следующие средства сглаживания потоков:

— применение доски для предложений и обсуждения идей (visible pitch board);

— ящики выравнивания загрузки (хейдзунка);

— использование логистов.

2.4 Визуальный офис

Визуализация офиса подкрепляет реализацию принципа всеобщей вовлеченности работников и включает следующие действия:

— выделение места для общения между сотрудниками, где те могут обмениваться идеями относительно совершенствования в той сфере деятельности, в которой они заняты;

— организация системы поддержания визуальных стандартов и требуемых уровней чистоты и порядка на рабочих местах (система 5S);

— создание небольших групп работников с постоянной ротацией членов групп в интересах непрерывного повышения эффективности работы.

Преимущества визуализации офиса заключаются в следующем:

— она способствует улучшению коммуникаций внутри подразделений;

— позволяет посетителям сразу видеть, чем занимается данное подразделение;

— развивает у работников чувство гордости за свое подразделение;

— наглядно иллюстрирует процесс непрерывного совершенствования работы подразделения.

2.5 Ключевые условия успешного внедрения принципов бережливого производства

Разработать план обучения и подготовки сотрудников, отвечающий специфике предприятия. Все организации обладают различными потребностями, бюджетами и ресурсами. Разные группы людей располагают неодинаковыми наборами знаний и навыков. Планирование обучения должно учитывать все эти различия и уровень потребности людей в определенных знаниях.

Использовать весь диапазон средств и ресурсов для обучения. Некоторые из них предпочитают учебные курсы, другие — наблюдение за работой коллег. План обучения должен предусматривать использование методов и средств, пригодных для большинства сотрудников.

Получить информацию и новые идеи посредством проведения бенчмаркинга. Обучение людей бережливому производству предполагает развитие их творческих способностей. При этом очень важно уметь выходить за рамки собственного предприятия и даже отрасли, чтобы увидеть, как можно вести дела более эффективно и находить способы приложения новых идей в условиях своей организации.

3 Инструменты LEAN-технологий

Новизна и инновационная составляющая проекта заключается в основных положениях методологического и технологического характера. Преимуществом данной методологии является практическое применение инструментов бережливого производства на предприятиях, специализирующихся в различных областях деятельности.

Использование таких инструментов как:

— картирование (составление карты) потока создания ценности (КПСЦ);

— 5С – технология создания эффективного рабочего места;

— вытягивающее поточное производство;

— всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance – TPM);

— визуализация;

— Канбан;

— предотвращение ошибок (пока-ёкэ);

— SMED – быстрая переналадка оборудования;

— Just-IN-Time – точно вовремя.

Всё это приведет к получению дополнительной ценности (прибыль, безопасность труда, опережение, приоритет, коренное улучшение, качественное превосходство, креативность, прогресс).

3.1 Составление карты потока создания ценности

Целостный взгляд на процесс производства изделия дает общую картину потока создания ценности, совокупности всех его компонентов. Большинство процессов начинаются с поступления запроса на выполнение какого-либо действия или поставку продукта и заканчиваются только поставкой потребителю. Составление карты потока создания ценности охватывает все процессы — от отгрузки продукта до поступления сырья или запроса на выполнение действия.

Данный инструмент позволяет одинаково успешно изучать процессы, которые происходят в медицинских учреждениях, в сфере услуг и розничной торговле, а также в промышленном производстве, на сборке, в складе и ремонтной службе.

На пути от склада сырья до поставки товара/услуги материальный поток проходит через множество рабочих и станков. Поток информации также движется от первоначального запроса продукта/услуги до приемки заказчиком. При составлении карт процессов и диаграмм потока такой важный элемент, как информационный поток, в основном не включается в схему. Однако составление карты потока создания ценности не только включает его, но и показывает его взаимосвязь с потоком материалов, оборудованием и рабочей силой (рис. 1)

Информационная система организации — это коммуникационное звено, которое объединяет рабочую силу, оборудование и материалы. Карта потока

создания ценности, в точности отражающая текущее состояние процесса, составляется в первую очередь.

Рисунок 1 – взаимосвязь потока материала, оборудования и рабочей силы

Рисунок 2 – Символы, принятые в картах потока

3.2 5С – технология создания эффективного рабочего места

Применение системы 5S позволяет устранить потери времени (муда) на поиск рабочими нужных инструментов, которые всегда находятся на отведенных местах. Также эту систему иногда называют CANDO.

Аббревиатура, обозначающая рассматриваемую систему, образована по начальным буквам японских и английских слов, обозначающих действия, перечисленные в приводимой ниже таблице.

5S	CANDO
Seiri = избавление от всего лишнего и ненужного	Clearing up = избавление от всего лишнего и ненужного
Seiton = приведение в порядок всего оставшегося	Arranging = наведение порядка
Seiso = наведение чистоты на рабочем месте	Neatness = опрятность
Shtsuke = регулярная уборка рабочего места и поддержание на нем порядка	Discipline = порядок
Seiketsu = превращение системы 5S в привычный образ жизни	Ongoing improvement = постоянные усовершенствования

Таблица 1 – Элементы системы 5S

1) Избавление от всего лишнего и ненужного. Если вы сомневаетесь, нужна ли вам та или иная вещь, лучше просто выбросить ее.

— Корзина для мусора — ваш лучший друг. Всегда помните, что один из законов Мерфи гласит: «На месте одной выброшенной бумажки немедленно появляются две новые».

— Необходимо как можно шире пользоваться Интернетом и средствами электронной торговли. Требующие обслуживания, но в данный момент не нужные инструменты и оборудование, включая такое, как автопогрузчики, источники питания, шлифовальные и токарные станки, офисное оборудование (копировальные аппараты и факсы), лабораторные приборы, бульдозеры, станки с ЧПУ и т. д., всегда могут быть проданы или приобретены в онлайновом режиме.

— Рабочее место должно быть освобождено от всего лишнего. Снабдите красными бирками предметы, кажущиеся ненужными, и если в течение некоторого времени они не будут никем востребованы, отправьте их на склад или избавьтесь от них.

— Размещайте инструменты и оснастку в соответствии с регулярностью их применения. Часто применяемые предметы должны храниться непосредственно на рабочем месте, относительно редко используемые располагайте вблизи от него, а те, которыми пользуются редко, от случая к случаю, должны храниться где-нибудь в отдалении.

2) Наведение порядка.

У каждой вещи должно быть свое место, и все вещи должны лежать на своих местах. Каждый инструмент, деталь, оборудование должны быть размещены так, чтобы их было легко найти, и иметь собственное место хранения на складе, когда ими не пользуются. Многие ящики для хранения инструмента устроены так, что для каждой единицы хранения имеется свое собственное гнездо.

3) Опрятность.

Необходимо все содержать в чистоте, чтобы грязь и мусор не мешали работе оборудования и не повреждали продукцию. Помимо этого, как указывали Форд и Шенбергер, чистота на рабочих местах позволяет сразу видеть утечки масла и другие подобные неисправности оборудования.

4) Поддержание порядка.

— Регулярные проверки и чистка оборудования должны войти в привычку. При стандартизации работ профилактика и очистные операции могут включаться в рабочие инструкции, а их выполнение отмечаться в журналах учета технического обслуживания.

— Профилактическое обслуживание оборудования, проводимое строго по графику, является одной из составляющих научной организации труда, по Тейлору. Он предлагал заводить специальные памятные книжки, в которой расписаны все работы на каждый день года, благодаря чему «…через установленные промежутки времени будут проверяться все элементы системы, проверяться и пересматриваться действующие стандарты и нормы, заменяться или ремонтироваться все изнашиваемые или стареющие детали станков, котлов, двигателей, заменяться приводные ремни и т. д.» (Taylor, 1911г.). Ныне применение компьютерных программ-планировщиков, безусловно, намного упрощает эту задачу, а проведение планового профилактического обслуживания является одним из требований стандартов ИСО 9000 по управлению производственными процессами.

5) Постоянное улучшение.

Необходимо постоянно отыскивать способы наилучшей организации рабочих мест и поддержания на них чистоты и порядка, выявляя при этом источники непроизводительных затрат — злейших врагов повышения производительности труда, которые легко проникают на все рабочие места и производственные участки.

3.3 Вытягивающее поточное производство

Вытягивающее производство (англ. pull production) — схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге — потребностями заказчика).

Идеалом является «поток в одно изделие» т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

Единичное поточное производство также способствует сокращению всех видов запасов. «Применение так называемых единичных поточных производственных процессов ведет к радикальному сокращению времени выполнения заказов. Они также служат основным средством, позволяющим минимизировать потребность предприятия в запасах», — пишет Синго (Shingo, 1986). Сборочные конвейеры на заводах Форда служат характерным примером единичного поточного производства, доказывающим, что машиностроительные дискретные процессы могут быть приближены к истинно непрерывным.

«Мы начинаем производственный процесс с выплавки металла в доменной печи и завершаем его погрузкой собранных двигателей в грузовые вагоны. Отливки блоков двигателей в литейном цехе грузятся на подвижные платформы или на конвейеры, которые доставляют их на линию сборки, где их обрабатывают, дополняют всеми необходимыми деталями по мере продвижения на конвейере, и на выходе получают окончательно собранный и испытанный мотор. Все это происходит непрерывно, без единой остановки» (Ford, 1926).

Отмечу в приведенной цитате слова «без единой остановки». Собираемые двигатели работают непрерывно, подобно течению воды по трубам, а сам процесс изготовления и сборки максимально приближен к непрерывным процессам химического производства.

3.4 Всеобщийуходзаоборудованием (Total Productive Maintenance – TPM)

TPM — «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования.

№	Что проверять	Периодичность	Кто проверяет	Подпись
1
2
3
4
5

Таблица 2 – Пример контрольного листка TPM

3.5 Визуализация

Визуализация — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

— Оконтуривание;

— Цветовая маркировка;

— Метод дорожных знаков;

— Маркировка краской;

— «Было»- «стало»;

— Графические рабочие инструкции.

Правильное использование визуального контроля помогает сэкономить время, энергию, сырье и продукцию, и в конечном счете деньги

Типичное средство визуального контроля, которое используется на производстве для сигнализации о пополнении запасов материалов на каждой стадии, от получения и хранения до производства и отправки готового товара потребителю, — карточки канбан.

Визуальные средства позволяют выявлять любые непроизводительные затраты, отклонения от нормальной работы, несоответствия стандартам и нормам. Они просты в применении и доступны даже тем, кто мало знаком с производством.

Система визуального контроля имеет следующие пять основных аспектов:

1) Коммуникативный. При этом наиболее доступным способом коммуникаций служат письменные сообщения.

2) Наглядность коммуникаций с использованием зрительных образов и сигналов.

3) Однородность, поскольку во всех видах работ используются одинаковые правила.

4) Способность выявлять различные отклонения и сообщать о них с помощью различных предупреждающих и тревожных сигналов.

5) Способность предотвращать аварийные ситуации, своевременно сообщая о возникших отклонениях или ошибках».

Я замечал, что бережливое производство и повышение качества представляют собой два взаимно поддерживающих и взаимно усиливающих друг друга подхода. Точно так же применение визуальных средств контроля, как это следует из табл. 3, нацелено на повышение эффективности других систем и подходов.

Способ и система	Визуальное средство контроля
5S-CANDO (наведение порядка на рабочих местах)	Маркировка мест хранения инструментов и материалов
Автономизация (jidoca)	Сигнальные лампы, средства звуковой сигнализации (зуммеры, сирены и т. д.)
Защита от оплошностей (пока-ёкэ)	Цветовое кодирование и другая маркировка, обеспечивающие правильную сборку или применение
Производство по принципу «точно вовремя» (JIT)	Карточки или этикетки, применяемые в системе канбан, использование пустых контейнеров в качестве сигналов для начала изготовления очередной партии деталей, разметка на полу цеха, пересечение которой контейнером с деталями или собираемым изделием служит сигналом о необходимости следующего заказа
Обеспечение безопасности	Применение разноцветных бирок или наклеек для контейнеров или емкостей с опасными материалами (красных — для горючих веществ, синих — для ядовитых, желтых — для окислителей, белых — для едких и т. д.)
Статистическое управление процессами	Применение контрольных карт, понятных и видимых всем, кто связан с выполнением данной операции (контрольные карты, видимые только на компьютерах в техническом отделе, не являются средством контроля)
Непрерывное совершенствование	Системы наглядного производственного менеджмента, рассматриваемые в следующем разделе, предназначены для визуализации проблем, препятствующих достижению целей предприятия. Эти проблемы могут требовать не только немедленного разрешения для возобновления производственных процессов, но и проведения корректирующих действий долговременного характера, предотвращающих их повторное появление.

Таблица 3 – Использование визуальных средств контроля в других способах и системах повышения качества и производительности

3.6 Канбан

Термин «канбан» в переводе с японского обозначает карточку, с помощью которой рабочий пост заказывает очередную порцию требуемых ей заготовок или деталей. Когда этот рабочий пост освобождается, или, продолжая аналогию с удавом, «испытывает голод», он отправляет такие карточки назад по производственной линии, запрашивая требуемое количество исходных материалов. При наличии компьютеризированной системы управления производством такие запросы формируются автоматически.

Основные правила системы канбан.

1) Канбан — «вытягивающий» заказ на поставку материалов или выполнение некоторой работы.

2) Никто не имеет права изготавливать детали без получения соответствующего заказа на них. Это означает невозможность изготовления чего-либо без необходимости.

3) Карточка канбан должна прикрепляться к каждой детали или партии деталей.

4) Во всех деталях, изготовленных по такому заказу, должны отсутствовать дефекты.

5) Сокращение количества канбан способствует совершенствованию производства. В системах канбан производство организовано малыми партиями, требующими

для изготовления считаных часов работы оборудования и частых его переналадок.

3.7 Предотвращение ошибок (пока-ёкэ)

Всем нам приходилось собирать что-то, располагая детали в неправильном порядке или переворачивая вверх тормашками (при этом детали подходили друг к другу!). Но, конечно же, это «что-то» работало не так, как полагалось. А на вашем производстве можно что-либо сделать неверно и, тем не менее, передать это на следующую операцию?

Пока-ёкэ — это метод предотвращения ошибок, ликвидирующий саму возможность допустить ошибку. Рабочие, инженеры, руководители вместе разрабатывают процедуры и устройства для предотвращения ошибок там, где они могут возникнуть. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения — наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Контроль, который вскрывает ошибки, но не обеспечивает обратной связи после завершения процесса или изготовления изделия и не дает возможности снизить уровень дефектов (то есть усилия пропадают даром), называется оценочным. Информативный контроль — контроль, предоставляющий данные и информацию о том, где и когда возникают ошибки; он может быть полезным в предотвращении будущих ошибок. Контроль, который выявляет, устраняет и/или предотвращает ошибки до их возникновения там, где они могли произойти или произошли, называется контролем у источника. Обратите внимание, что только контроль у источника предотвращает переход ошибок на следующие стадии процесса и предоставляет данные для предотвращения ошибок или их коррекции. Контроль у источника называется также внутрипроцессным контролем.

3.8 SMED – быстрая переналадка оборудования

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» — «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

— подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. — 30%

— закрепление и снятие штампов и инструментов — 5%

— центрирование и размещение инструмента — 15%

— пробная обработка и регулировка — 50%

В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

— разделение внутренних и внешних операций наладки,

— преобразование внутренних действий во внешние,

— применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,

— использование дополнительных приспособлений.

3.9 Just-IN-Time – точно вовремя

«Точно вовремя» (Just-in-time, иногда переводится и как «точно в срок») – неотъемлемая важная составляющая Бережливого производства (Lean Production) – это логистическая концепция предприятия, при которой перемещения изделий в процессе производства и поставки от поставщиков тщательно спланированы во времени так, что на каждом этапе процесса следующая (обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когда предыдущая партия завершена.

В нашей стране применение данной системы ограниченно, сложно в реализации, но не менее эффективно. Конечно, очень трудно добиться от российских поставщиков хотя бы примерного соблюдения декларируемых ими сроков поставок (да и импорт имеет большой риск неопределенности во времени из-за возможных проблем на таможне), не говоря уже про абсолютную нереальность попыток подстроить их под ваши потребности. Поэтому определенный запас сырья на складе необходимо иметь.

Но внутри предприятия организовать работу по системе «точно вовремя» не только возможно, но на некоторых предприятиях, производящих большой ассортимент продукции с пересекающимися технологическими цепочками, и необходимо.

Это достаточно сложная для внедрения система управления, т.к. требует жесткого и оперативного планирования, четкую слаженную работы всех служб, высокую степень отработки всех технологических и управленческих процессов, но весьма эффективная. Поэтому для успешного внедрения управленческого принципа «точно вовремя» нужно подготовить предприятие соответствующим образом. Необходимо до начала реализации провести ряд реорганизационных мероприятий, иначе система не заработает и ожидаемого эффекта от нее не будет.

Чтобы система работала, необходим комплекс мероприятий:

На производстве важно синхронизировать по времени все перемещения сырья и полуфабрикатов, и постараться максимально сократить непроизводительные операции, которые не добавляют стоимость. Для этого нужно:

— Сделать хронометраж всех технологических операций;

— Выявить максимальную производительность по каждой операции, минимальное время выполнения каждой операции и время переналадки оборудования при переходе с одной операции на другую;

— Определить оптимальные технологические цепочки с учетом загрузки станков и времени на переналадки оборудования;

— Внести обязательные улучшения в технологические процессы;

— Отработать все технологические операции и действия по переналадки оборудования, и довести их до автоматизма;

— Создать приспособления для сокращения времени на переналадку оборудования;

— В технологических картах, которые сопровождают каждый заказ, и в которых расписана вся технологическая цепочка с указанием необходимых технологических параметров, указать время, необходимое на выполнение каждой операции;

— Контролировать строгое соблюдение технологии и время на выполнение каждой операции;

— Определить минимальные объемы запасов сырья и полуфабрикатов перед каждым участком или оборудованием, и создать буферные запасы на случай сбоев на предыдущих участках;

— Создать условия для постоянного совершенствования технологий;

— Обязать инженерные службы проводить регулярное техническое обслуживание всего парка оборудования и коммуникаций;

— Сделать сервисную службу гибкой для оперативного реагирования на любые технические поломки и сбои.

На многих предприятиях планирования или нет совсем, или ведется формально, больше для вышестоящих «организаций» – есть «красивый» план для руководства, и есть «мятая» бумажка, написанная от руки, в которой со многими помарками написан перечень работ в лучшем случае на ближайшую смену. Между тем, «Планирование» – не выдумка социализма, а очень, если не самый, важный элемент эффективного управления. Для концепции «точно вовремя» от планового отдела требуется:

— Создать механизм краткосрочного планирования с жесткой привязкой по времени и оперативным реагированием на любые возможные изменения и внештатные ситуации;

— Заложить в основу планирования планирование от потребностей по принципу вытягивания, т.е. строить план обратно ходу логистической цепочки – от последующего участка к предыдущему. Это особенно важно для несбалансированного производства;

— Ужесточить контроль над строгим выполнением плана производства и его оперативной корректировкой.

Задача любого снабжения, независимо от способов управления, – обеспечить наличия сырья, расходных материалов, комплектующих на складе в нужном количестве к определенному времени на оптимальных для предприятия условиях всегда. Ключевое слово «всегда». Для точно вовремя принципиально ничего не меняется, возможно, ключевое слово превращается в «навсегда». Для реализации этой задачи нужно:

— Создать систему планирования поставок сырья и материалов и оперативного реагирования на возможные корректировки плана;

— «Не класть все яйца в одну корзину» – иметь несколько поставщиков по каждому виду сырья, постоянно вести переговоры с новыми поставщиками, создать список потенциальных поставщиков и периодически его корректировать;

— Отработать все возможные логистические цепочки, выбрать оптимальные по времени доставки, надежности и цене, постоянно искать новые способы доставки;

— Установить оптимальные партии поставок по каждому виду сырья;

— Определить минимальные и максимальные сроки поставок по каждому виду сырья, и с заинтересованными службами (склад, плановый отдел) установить порядок и сроки заказа сырья и материалов.

Для успешных и, не маловажно, постоянных продаж от сбыта (маркетинга) требуется максимально быстро реагировать на изменяющиеся требования заказчиков. Сбыт является первым звеном в цепочке “вытягивания” и именно он задает условия для всех последующих служб. Поэтому от сбыта требуется:

— Установить со всеми заинтересованными службами (прежде всего производством и плановым отделом) оптимальные партии заказов, сроки их выполнения и условия поставок, и по возможности согласовать их с заказчиками

— Создать механизм оперативного реагирования на изменение конъюнктуры, который позволит определить новые потребности заказчиков, довести до их до сведения производства, перестроит все службы и предложить новые условия или товары заказчикам, упреждая их желания.

В российских условиях почти полного отсутствия надежных поставщиков, для бесперебойной работы предприятия необходимо всегда иметь в запасе определенное количество сырья. Для системы «точно вовремя» это требование только ужесточается. Нужно оптимизировать работу склада, для чего:

— Поставить оперативный складской учет для контроля движения материалов в реальном времени.

— Для каждого вида сырья, материалов, комплектующих определить тип учетной политики и периодичность и объемы заказов.

— Установить минимальные остатки по всему ассортименту сырья, материалов, комплектующих и прочее с учетом их расхода и сроков поставок.

Принцип «точно вовремя» затрагивает все службы. Поэтому для достижения общей для всех цели нужно синхронизировать работу всех подразделений предприятия. Для чего необходимо:

— Делегировать полномочия, т.е. определить круг ответственности и уровень компетенции для всех подразделений и работников с тем, чтобы все возникающие проблемы решались в местах их возникновения;

— Назначить регулярные, лучше ежедневные, короткие планерки с представителями всех основных подразделений для обмена информацией, согласования планов, решения возникающих разногласий и проблем, создания команды;

— Поставить оперативный управленческий учеты в реальном времени;

— Повысить корпоративную культуру;

— Ужесточить дисциплину;

— Создать условия для постоянного обучения и совершенствования всех сотрудников;

— Создать атмосферу тесного сотрудничества и взаимопомощи между всеми структурными подразделениями и работниками;

4 Результаты, получаемые на различных этапах внедрения системы LEAN

Таблица 4 Обоснованный ожидаемый результат реализации проекта

Заключение

Внедрение принципов бережливого производства требует коренных изменений корпоративной культуры, т. е. привычных представлений о том, как следует работать компании. Для внедрения в жизнь подобных изменений необходимо наличие трех предварительных условий: приверженности руководства компании новой идеологии, уверенности работников в сохранении рабочих мест при проведении преобразований и отказа от жесткой специализации работников. Как известно, личная заинтересованность руководителей служит обязательным условием успешности любых инициатив по повышению производительности и качества работы предприятий. Защищенность рабочих мест и способность персонала к смене места и характера работы взаимосвязаны, поскольку это служит средством сохранения работников от увольнения.

Каждый сотрудник предприятия должен понимать общую концепцию бережливого производства и поддерживать ее внедрение. Люди, на которых возложены обязанности по проведению необходимых изменений, должны уметь доказывать, что внедрение концепции бережливого производства служит необходимым средством борьбы с переводом промышленного производства за рубеж, в страны с более дешевой рабочей силой.

Список использованных источников

1 Ахлибинский Б.В., Храленко Н.И. Теория качества в науке и практике: Методологический анализ. — Л., 1989

2 Азгальдов Г.Г., Райхман Э.П. Экспертные методы в оценке качества товаров М.: Издательство — Экономика, 1974 г. – 151 с.

3 Джеймс П. Вумек, Дэниел Т. Джонс Бережливое производство М.: Издательство – Альпина, 2005 г. – 470 с.

4 У. Левинсон, Р. Рерик — Бережливое производство. Синергетический подход к сокращению потерь М.: Издательство – ЦентрОргПром,

2007 г. – 270

Источник

Современный финансовый кризис является затяжным, и поэтому не может быть урегулирован только кредитами на пополнение оборотных средств. Кредиторы проявляют высокую степень осторожности при выдаче кредитов, это вызывает цепную реакцию остановки деятельности многих организаций. В этой ситуации необходима помощь со стороны государства. Многие государства для смягчения удара финансового кризиса пошли на то, чтобы поддержать банковский и реальный сектор экономики. Помощь, оказываемая предприятиям безусловно положительно сказывается на их деятельности, но рассчитывать только на это нельзя. В сложившихся условиях хозяйствующим субъектам необходимо осваивать новые методы менеджмента. Управление в условиях кризиса должно включать в себя совокупность знаний и результатов анализа практического опыта, которые направлены на организацию эффективного производства и снижение затрат. Руководителям зачастую необходимо принимать сложные управленческие решения в короткие сроки.

К основным этапам принятия решений можно отнести вопросы, которые необходимо решать при анализе проблемной ситуации и выработке решений по ее устранению [2]. Часть задач помогает решать концепция бережливого производства.

Одним из важных аспектов реализации концепции «бережливого производства», а также системы Кайдзен и принципов TQM — всеобщего качественного менеджмента (Total Quality Management) является глубокий анализ существующей ситуации для поиска коренных причин возникающих проблем (необходимо отметить, что устоявшийся в русскоязычной литературе не совсем корректный перевод TQM как «всеобщий менеджмент качества» не правильно отражает суть самой системы, обеспечивающей качественный менеджмент по всем направлениям деятельности организации).

Поиск причин необходим для разработки корректирующих и предупреждающих мероприятий, для принятия управленческих решений, организации новых производственных участков и т.д. [3].

В этой связи становится особо актуальным внедрение процессов бережливого производства. Бережливое производство —это одно из новых направлений развития менеджмента, которое стало очередным этапом проникновения японской и западной предпринимательской культуры на российский рынок.

Данная концепция, как и многие другие методы управления, такие как «6 сигм», TQM, TPM (Total Productive Maintenance — всеобщая система обеспечения деятельности производства), являются компонентами огромной системы менеджмента, основанной в Японии на идеях Э. Деминга, Д. Джурана, К. Исикавы, Г. Тагути.

Ряд других концепций, таких как BSC (Balanced Scorecard

— система сбалансированных показателей), ABC (Activity Based Costing — учет, основанный на процессном подходе), BPR (Business Process Reengineering — реинжиниринг бизнес-процессов), Agile Manufacturing System (быстрореагирующая система производства), Synchronous Manufacturing System (система синхронного производства), оказывается менее эффективным воплощением тех же идей [4]. Все эти подходы в той или иной мере облегчают переход от жестко централизованной системы управления бизнесом к бизнесу, основанному на вовлечении работников в управленческий процесс и налаживании горизонтальных связей.

В основе концепции бережливого производства лежит повышение эффективности деятельности производства, путем выявления и устранения «скрытых» непроизводительных потерь на предприятии с помощью особых методов и инструментов. Специфика отечественная, по-видимому, требует применения дополнительных инструментов. Традиционно под потерями понимаются процессы, которые не несут добавленной ценности потребителям. Тайити Ото (основатель производственной системы Toyota) предложил выделить семь видов потерь:

Потери из-за перепроизводства (избыточное производство по сравнению с тем, что действительно требуется для следующей производственной стадии или клиента. Самая худшая форма потерь, поскольку она усиливает остальные шесть).
Потери времени из-за ожидания (простой операторов во время работы станков в связи с неисправностью оборудования, несвоевременным получением необходимых деталей и т.п.).
Потери при ненужной транспортировке (совершение операторами движений, которые выходят за рамки производительной работы или в которых нет необходимости, например поиск деталей, инструментов, документов и т.п.).
Потери из-за лишних этапов обработки (осуществление ненужной или неправильной обработки, как правило, из-за плохого качества инструментов или неудачной конструкции изделия).
Потери из-за лишних запасов (хранение большего объема комплектующих, чем это необходимо для точно спланированной работы обеспечивающей системы).
Потери из-за ненужных перемещений (передвижение деталей и продуктов без необходимости, например с производства на склад следующей производственной стадии, вместо того чтобы расположить следующую стадию в непосредственной близости к предыдущей).
Потери из-за выпуска дефектной продукции (инспекция, переделка и брак).

Джеффри Лайкер, который наряду с Джимом Вумеком и Дэниелом Джонсом активно исследовал производственный опыт Toyota, указал в книге «Дао Toyota» восьмой вид потерь: нереализованный творческий потенциал сотрудников. Потери времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам, которых вам некогда выслушать [5]. Фактически этот вид потери является упущенной выгодой и не связан непосредственно с выполнением избыточных операций. Тем не менее это, действительно, потеря, от которой нужно избавляться.

В дальнейшем, при развитии концепции «Бережливого производства» были выделены еще несколько видов потерь, связанные :

с управлением (избыточный объем времени и труда в прямых и накладных затратах);
с технологией производства (избыточное применение сложных технологий там, где достаточно простых решений);
с расположением (неграмотная планировка помещений и участков).

Мы предлагаем выделять ещё три типа потерь.

Так, наряду с потерями из-за перепроизводства, следует учитывать потери от недопроизводства, связанные с ошибками прогнозирования спроса. Это так же потеря из-за упущенной выгоды.

Наряду с потерями из-за выпуска дефектной продукции следует выделять потери от изготовления деталей с большими отклонениями от требуемых размеров в пределах поля допуска, т.е. деталей «низкого» качества, но не являющихся браком. Изготовление таких деталей при их дальнейшей сборке в узлы и готовые изделия приводит к снижению ресурса изделия в целом, что вызывает потери на рекламациях в гарантийный период обслуживания и снижение спроса.

Еще один вид потерь, который нельзя не учитывать в российских условиях, потери от хищения.

Необходимо отметить, что поиск и анализ потерь проводится в несколько этапов: сначала каждый член рабочей группы самостоятельно анализирует потери по процессам и предлагает действия по улучшению, дальше эти предложения обсуждаются методом «мозгового штурма», корректируются и, по возможности, дополняются новыми идеями. После этого мероприятия рассматриваются совместно с представительствами высшего руководства предприятия, чтобы оценить, насколько реально их проведение, и, в заключение составляется предварительный план действий, этапы которого оцениваются с точки зрения необходимых затрат, рисков, положительных и отрицательных сторон внедрения.

Существует ряд известных, хорошо описанных в литературе инструментов. Внедрение инструментов бережливого производства начинается с наведения порядка и наглядной демонстрации неудобств, вызванных различными факторами. Для это необходимо внедрить концепцию 5S, которая состоит из 5 шагов: сортировка, самоорганизация, содержание рабочего места в чистоте, стандартизация рабочего места, совершенствование. Использование этой концепции положительно влияет на безопасность, производительность и качество производимой продукции.

Скорость операции изготовления продукции определяется временем производственного цикла. Сокращение времени цикла может снизить себестоимость продукции для предприятия-производителя и стоимость для потребителя. Одним из методов сокращения времени цикла является «точно во время» (в экономической литературе — Just-in-Time, JIT). Если материалы на изготовление продукции предоставляются только тогда, когда это необходимо, то потери в процессе производства сокращаются до минимума.

Еще один инструмент-метод Пока-ёкэ — это метод предотвращения ошибок, ликвидирующий саму возможность допустить ошибку [6]. Рабочие, инженеры, руководители вместе разрабатывают процедуры и устройства для предотвращения ошибок там, где они могут возникнуть. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения — наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Лучший способ изменения графика поставки материалов от внутренних и внешних поставщиков-метод Канбан (в экономической литературе — Kanban). Данный метод позволяет стандартизировать контейнеры и использовать ярлычки, говорящие о потребности в тех или иных материалах и дающие указания по их перемещению. Наиболее известным и распространенным примером таких средств коммуникации служит карточка канбан. Как правило, она представляет собой листок бумаги, иногда помещенный в прозрачный пластиковый конверт, на котором указаны наименование и номер детали, внешний поставщик или внутренний процесс-поставщик, число изделий в упаковке, местоположение склада и процесса-потребителя [3]. Требуемый объем производства, время, методы и последовательность работ, конечный пункт транспортировки, место хранения — все это можно узнать, просто посмотрев на карточку канбан [7].

Последующим шагом при внедрении концепции бережливого производства является метод Кайдзен — непрерывное совершенствование. Система Кайдзен основана на этапном подходе: сначала производится анализ отдельных элементов производственного процесса, а затем предлагаются пути улучшения этих элементов [8]. Бережливое производство пронизано идеей Кайдзен или непрерывного улучшения

— небольших, постепенных и последовательных изменений, предпринимаемых постоянно и оказывающих положительное воздействие на общее состояние производства [8].

Мы полностью согласны с мнением Д.Л. Савенкова [9] о том, что у всех предприятий есть резервы для снижения затрат: возьмем внутренние перемещения. Казалось бы, в технологии все расписано оптимально. Но если смотреть внимательно, то вскрываются существенные дефекты. Например, экспедитор 30 минут ходит в бухгалтерию. В это время на разгрузке простаивает целый КамАЗ. Потери очевидны. Мы взяли и переместили бухгалтерию ближе к ПДО. Простои транспорта прекратились. Таким образом, мы перемещали оборудование, людей, компьютеры, изменяли внутреннюю технологию перемещения. И везде добивались эффекта. На заводе Volkswagen уже следят за лишними движениями».

Для работающих с использованием системы бережливого производства очень важна информированность о состоянии дел в ближайших точках потоков. Информация должна отображаться в доступном для наблюдения виде практически всем сотрудникам, работающим в пределах данной актуальной части потоков. Для этого строится, так называемая карта потока создания ценностей. Построение карты потока создания ценности — это инструмент, позволяющий выявить и идентифицировать материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Карта потока создания ценности — это простая схема, изображающая каждый этап движения потоков материалов и информации, необходимых для того, чтобы выполнить заказ потребителя.

Внедрение бережливого производства на предприятии требует вложения определенных инвестиций в обучение персонала и техническое оснащение, для дальнейшего функционирования.

Необходимо отметить, что отчасти идеи бережливого производства изложены в стандартах ISO серии 9000, а восемь принципов TQM, разработанные на основе ISO 9000 полностью согласуются с основными принципами бережливого производства.

Однако внедрение системы менеджмента качества в виде правильно написанных руководителями документированных процедур, вовсе не говорят об их полном исполнении и не позволят приблизиться к тому уровню эффективности, которую гарантирует полное внедрение бережливого производства.

Но и сами по себе принципы бережливого производства не будут работать без реализации базисных экономических принципов, лежащих в основах западных систем управления, но к сожалению, плохо приживающихся на российской почве. Основой всего является двойной принцип: идентификация всей продукции и всех операций и персонификация ответственности работника за выполняемую операцию.

Абсурдность ситуации демонстрируется очень любопытным фактом. Со времен СССР правом ставить личное клеймо наделялись и наделяются до сих пор только очень опытные высококвалифицированные рабочие. Их продукция идентифицируема. А продукция, выпускаемая низкоквалифицированными рабочими, не идентифицируема. Поэтому за брак отвечает не персонально конкретный человек, а вся бригада, то есть никто. Таким образом, правом отвечать за качество своей продукции наделяется только тот, кто это качество итак обеспечивает, хотя отвечать за качество — не право, а обязанность каждого на своем рабочем месте.

Принцип идентификации и персонификации — это принцип исключения брака. Еще один принцип, который был одним из первых внедренных в Японии и обеспечивших ей экономический прорыв, — это принцип близости к номиналу. Он заключается в признании того факта, что даже в поле допуска каждая деталь стоит по-разному — чем ближе к номиналу, тем дороже. Соответственно этому оплачивается и труд работника.

Таким образом для эффективного внедрения бережливого производства в отечественных условиях, с одной стороны, необходимо расширение инструментов и принципов этой системы с учетом отечественной специфики и, с другой стороны, внедрение базисных экономических принципов, без которых реализация всех управленческих надстроек не дает ожидаемой эффективности.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Бизнес — планирование: Учебник / Под. ред. В.М. Попова и С.И. Ляпунова. — М.: Финансы и статистика, 2001. — 672 с.
Афоничкин А.И., Михаленко Д.Г. Управленческие решения в экономических системах: Учебник для вузов. -СПб.: Питер, 2009. — 480 с.
Практика внедрения «бережливого производства» на промышленных предприятиях машиностроительного комплекса России. — М.: Финансы и статистика, 2006. — 224 с.
http://www.iteam.ru/publications/logistics/section_79/article_3093/
http://ru.wikipedia.org/wiki/
Васильев П.В. Управление портфелем развития интегрированных экономических систем: монография / П.В. Васильев, Е.А. Афоничкина; М-во образования и науки РФ, Волж. ун-т им. В.Н. Татищева; под науч. ред. А.И. Афонички-на. — Тольятти, 2009. — 408 с.
Канбан и «точно вовремя» на Toyota: менеджмент начинается на рабочем месте / Пер. с англ. — М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. — 218 с.
Кайдзен для рабочих / Пер с англ. — М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2008. — 152 с.
http://chronograf.ru/articles/?num=31&a=687
http://www.galinov.ru/content/view/102/50/1/4
Крушвиц Л. Инвестиционные расчеты / Л. Крушвиц. -СПб.: ПИТЕР, 2001. — 432 с.
http://www.norbit.ru/press/lm-concept.php

Источник

Предотвращение ошибок (пока-ёкэ)

6. Предотвращение ошибок.

7. Составление карты потока создания ценности.

Возможно, вам также будет интересно: